潮湿环境会影响新能源汽车电池的性能。根据电池的设计，托盘内边缘也可能会让湿气侵入。制造商可以将 MS 聚合物等材料涂敷到内部轮廓和饰边以密封电池，防止湿气入侵和气体泄漏。

电池托盘面临的密封挑战：
复杂的零件几何形状和生产过程中的位置偏差，可能会导致难以实现精准涂胶。密封过程也会涉及大量的编程工作。根据零件轮廓，可能需要不同的胶条几何形状才能实现完全密封。 

我们为电池托盘密封提供的解决方案： 
根据电池托盘中的几何形状，我们的 E-Swirl 2AdX 胶枪可以在标准胶条和螺旋涂胶之间无缝切换。螺旋模式可调节胶条宽度。E-Swirl 可实现灵活的涂敷距离和轻松的编程。这款胶枪即使在难以接近零件的情况下也能提供稳定的涂胶质量。结合我们的 ISRA 视觉检测解决方案 SHAPEMATCH3D，在开始涂胶之前便考虑到电池托盘的位置偏差，便于从正确的位置精确地开始涂胶。

电芯在充电和放电过程中产生热量。为确保安全，维持电池容量，电池散热非常重要。在电池托盘与电芯模块之间涂敷TIM 或导热胶，以防止电池热量过高。

导热材料涂敷面临的挑战：

电池制造中的一项关键任务是热量管理。为了保持电池性能并避免热量过高，高电压电芯的处理需要在特定温度范围内进行。为了保证充分的导热性，涂敷大量的导热胶需要确保不产生气泡。此外，导热胶具有较高的磨蚀性，会造成设备快速磨损。 

我们的解决方案： 
我们的工业涂胶解决方案拥有高精度定量系统，可用于高效率、高精度地大量涂敷磨蚀性材料。我们采用优化的涂胶模式，可避免产生气泡。通过对电池托盘采用可视化 3D 扫描，我们可以确定所需材料的准确用量。这样既能节省昂贵的材料成本，又能立即检测到胶条宽度、位置和连续性方面的误差，还不会影响涂胶周期。

万一新能源汽车电池着火，很有可能会烧穿电池箱盖。中国新颁布的安全法规规定，在发生火灾的紧急情况下，乘客必须有至少五分钟的时间逃离车辆。一种防火、阻燃的措施是在电池箱盖上涂敷防火材料，通常是双组分 (2K) 材料。

防火、阻燃面临的挑战：
防火材料层必须以规定的厚度覆盖整个盖板表面。缝隙和重叠之处必须在严格的公差范围内，才能避免生产流程出现问题。环氧树脂等材料的喷涂具有不少缺点，例如材料颗粒喷入空气中会造成健康风险。解决方案是使用平涂技术。

我们为防火、阻燃提供的解决方案： 
我们开发了一种在窄幅平涂技术中施用双组分材料的解决方案。我们的 SCA FlexS.Seal 胶枪可以高精度混合两种材料。喷嘴处的顶针确保以正确的压力分配混合后的材料。我们对阀门进行了优化，以避免因材料残留而可能影响喷涂质量。这样，我们可以快速、准确、均匀地大面积涂敷，并且保持起始点的干净利落。因为没有过度喷涂的问题，所以为您减少了健康风险、材料浪费和防护需求。

有害气体蒸发和湿气侵入可能会影响电动汽车电池的安全性和性能。为了防范这种情况，电池制造商需要在装配过程中执行多个密封工序。即使是在存在零件偏差和对比度较差的情况下，所有流程都要确保质量。

电池盖板密封面临的挑战：
 涉及到盖板密封时，必须形成不间断的胶条、精确的胶条起始点以及均匀的胶条厚度。同时，接缝必须可清除以便于维修。由于热熔胶具有较高的回弹性，因此适用于此应用。但是，为了获得理想的密封效果，您需要将材料加热至 160°C。目测难以检查采用黑色材料密封的黑色涂层表面。

我们为电池盖板密封提供的解决方案： 
阿特拉斯·YY易游定量机可调整热熔胶的温度，以获得理想的盖板密封效果，并确保干净利落的胶条起始点。在线 3D 视觉检测方案 RTVision.3d 可检测胶条的宽度和高度。该解决方案还对涂胶过程中的胶条连续性以及涂胶量进行控制，并监测从胶条中心到组件边缘的距离，以检测胶条位置是否准确。

在装配流程的最后环节，电池制造商需要对电池的关键部位进行密封，以避免发生腐蚀。电池设计采用了多种表面连接。例如，盖板与托盘之间的机械连接可能会对箱盖上的涂层造成轻微损坏。在这些损坏的地方，湿气可能会进入电池箱内部，大大增加腐蚀风险。为了保护这些区域，您可以使用防腐蚀材料——蜡。

防腐应用面临的挑战： 
电池表面的轮廓、边缘和接缝，使得涂胶过程较为困难。常用的人工或自动涂胶技术容易导致返工及材料浪费，从而影响防腐工艺的生产效率和质量。此外，还需要考虑零部件的可维修性。如果连接件表面涂敷材料，则难以拧松螺钉进行维修。

我们为防腐应用提供的解决方案： 
IDDA.Seal 是一种智能化动态涂胶技术，还可以用来涂蜡。您可以单独控制每一滴胶，实现出色的涂胶精度和灵活的胶条形状。我们可以根据您的要求调整到合适的胶条宽度和厚度。您只需要施用必要的胶量，就能达到精确的涂敷效果。您可以尽可能减少手动返工和材料用量。